這里總結(jié)了八個(gè)注塑成型時(shí)容易出現(xiàn)產(chǎn)品缺陷等問(wèn)題的解決方法。是什么樣的原因造成次品率高企，下面將為你一一分析。控制高品質(zhì)的成品是我們所追求的品質(zhì)結(jié)果。下列幾個(gè)原因告訴我們?nèi)绾我?guī)避他們的出現(xiàn)，最終使得產(chǎn)品達(dá)到我們預(yù)期的效果來(lái)。

1塑膠呈波浪

原因是因澆口或其它部分狹窄，熔態(tài)塑料推動(dòng)固化塑件前移時(shí)，表面產(chǎn)生波紋，就是這么來(lái)的。

解決方法：1)增加注直徑2)提高注咀及模具溫度;3)提高料筒高度4)加快注塑速度5)減慢注料速度6)更改模具冷卻水進(jìn)口位，使其遠(yuǎn)離澆口7)擴(kuò)大澆口。

2塑件呈銀紋形

原因是因塑料含水份，混料不均勻，注塑時(shí)夾氣，添加劑或脫模劑過(guò)多。

解決方法：1)加強(qiáng)回壓2)減慢注速3)清理料筒4)提高模溫5)改澆口位置6)擴(kuò)大流道及澆口7)烘料8)料門中安裝紅外線燈。

3塑膠接口不良

原因是因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導(dǎo)致兩股以上分流混合而產(chǎn)生發(fā)狀細(xì)線或氣泡。

解決方法：1)提高料溫2)提高注溫3)增加注速4)接縫線外設(shè)冷料池5)設(shè)放氣口6)改變澆口位或澆口7)不要用脫模劑8)轉(zhuǎn)用易流動(dòng)的低粘度類原料。

4塑件呈現(xiàn)空洞

原因是因塑料在熔料固化期間表面接觸低溫模壁，收縮集中于厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1)提高注壓(及二次壓力)2)延長(zhǎng)注時(shí)3)降低料筒固化溫度4)消減模壁厚度至6mm以下，必要時(shí)設(shè)置等壁厚助線，及去除多余壁厚5)擴(kuò)大澆口6)縮短流道7)調(diào)勻模溫8)更改澆口位置，排除夾氣。

5塑件欠注或缺料

原因是因機(jī)械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截面太細(xì)，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1)增加注料速率，如仍不足，則需換重型機(jī)械2)裝防漏注閥式螺桿3)提高注壓4)提高料筒、注咀固化及模具溫度5)查電熱線是否斷線6)查注咀是否堵塞，增加循環(huán)速度7)提高模具放氣能力8)加大澆口截面9)增加產(chǎn)品壁厚10)加設(shè)助線，改造料流11)選用低粘度原料12)加潤(rùn)滑劑。

6合模邊擠出塑料

原因是因料溫及注壓過(guò)高，或鎖模力不足。

解決方法：1)降低注壓及筒固化溫度2)縮短注時(shí)3)減少注料速度4)改用高鎖模力機(jī)5)改造合模表面緊配合及清理合模表面6)轉(zhuǎn)用低粘度料。

7塑件表面呈凹痕

原因是因塑件表面誤時(shí)冷卻，因其表面凹痕。

解決方法：1)增加注料速率2)提高模槽內(nèi)壓(二次壓力)3)降低筒料固化溫度4)提高注塑流量5)增加注速6)延長(zhǎng)注時(shí)7)使模具溫度均勻8)更改澆口位置9)擴(kuò)大澆口10)縮短模具流道。

8塑件呈扭曲變形

原因是因注塑殘余應(yīng)力松弛導(dǎo)致塑件變形扭曲。

解決方法：1)降低注壓2)降低筒料固化溫度3)延長(zhǎng)冷卻時(shí)間4)調(diào)勻料件壁厚及調(diào)勻脫模鎖動(dòng)作5)添設(shè)脫模鎖6)改變澆口位置7)調(diào)勻模溫。

如果能夠成功避免這幾種情況的發(fā)生，那么塑化固件的成功率將大大的提高。我們知道化工原料的配比等因素都是造成次品的原因所在。如上的幾點(diǎn)直觀的實(shí)際情況告訴我們要注意到各種因素才能體會(huì)到可能是遇到什么情況了。