塑件在注塑加工的過程中我們要考慮的一大因素就是模具的溫度，可以說模具的溫度關(guān)系著整件產(chǎn)品質(zhì)量的好壞，影響整個注塑加工的成效。那么塑膠模具的溫度是如何影響塑件的質(zhì)量的呢，今天環(huán)科精密的注塑工程師就帶大家一起來了了解其中因素。

一、模溫對外觀的影響

首先，模溫過低，會降低熔體流動性，可能發(fā)生欠注。模具溫度影響塑料結(jié)晶度，針對ABS來言, 模具溫度過低,則產(chǎn)品光潔度低。塑料和填料相比，在溫度高的時候，塑料更容易向表面遷移。所以注塑模具溫度高的時候塑料成分就更貼近注塑模具表面，填充會更好，亮度和光澤都會更高。

但是注塑模具溫度也不能太高，太高容易粘模，還會在塑件局部地方出現(xiàn)明顯的亮斑。而注塑模具溫度太低，也會造成塑件抱模太緊，脫模的時候容易拉傷塑件，特別是塑件表面的花紋。

多段注塑可以解決位置上的問題，比如產(chǎn)品進膠時有氣紋的話可以采取分段注塑的方式。注塑行業(yè)，光面產(chǎn)品，模具的溫度越高，產(chǎn)品表面的光澤度就越高，相反溫度低的話，表面的光澤度也比較低。但是對于曬紋PP料的產(chǎn)品來講，溫度越高，產(chǎn)品表面的光澤度則會比較低，光澤度越低，色差越高，光澤和色差成反比。

所以，模具溫度所導(dǎo)致的最常見的問題是模塑零件粗糙的表面光潔度，這通常是由模具表面溫度過低造成的。

半結(jié)晶聚合物的模塑收縮和后模塑收縮主要取決于模具的溫度和零件壁厚。模具中溫度分布不均勻?qū)?dǎo)致不同的收縮，從而無法保證零件符合規(guī)定公差。最差的情形是，無論加工的是未增強樹脂還是增強樹脂，收縮都超過了可修正值。

二、對產(chǎn)品尺寸的影響

模溫過高，會使熔體發(fā)生熱分解，制品出來以后在空氣中收縮率增大，產(chǎn)品尺寸會變小。

模具在低溫使用條件中，如果零件尺寸變大，一般情況下是由于模具表面溫度太低造成的。這是因為模具表面溫度過低，則產(chǎn)品在空氣中收縮也較低，所以尺寸較大！低的模溫使分子“凍結(jié)取向”加快，使得模腔內(nèi)熔體的凍結(jié)層厚度增加，同時模溫低會阻礙結(jié)晶的生長，從而降低制品的成型收縮率。

相反，模具溫度高，則熔體冷卻緩慢，松弛時間長，取向水平低，同時有利于結(jié)晶，產(chǎn)品的實際收縮率較大。

如果在尺寸穩(wěn)定下來之前啟動過程過長，這表明模具溫度控制不好，這是由于模具需較長時間才能達到熱平衡。模具某些部位熱分散不均會導(dǎo)致大大延長生產(chǎn)周期，從而使模塑成本加大！模溫恒定，可減少成型收縮率的波動，提高尺寸穩(wěn)定性。

結(jié)晶性塑料，模溫高有利于結(jié)晶過程的進行，充分結(jié)晶的塑件，在存放或使用中不會發(fā)生尺寸變化；但結(jié)晶度高收縮大。

對較柔軟的塑料，成形中宜用低模溫，有利于尺寸穩(wěn)定。

任何一種材料，模溫恒定，收縮一致，均有利于提高尺寸精度！

三、模溫對形變的影響

如果模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理或模具溫度控制不當(dāng)，塑件冷卻不足，都會引起塑件翹曲變形。

對于模具溫度的控制，應(yīng)根據(jù)制品的結(jié)構(gòu)特征來確定前模與后模、模芯與模壁、模壁與嵌件間的溫差，從而利用控制模塑各部位冷卻收縮速度的不同，塑件脫模后更趨于向溫度較高的一側(cè)牽引方向彎曲的特點，來抵消取向收縮差，避免塑件按取向規(guī)律翹曲變形。

對于形體結(jié)構(gòu)完全對稱的塑件，模溫應(yīng)相應(yīng)保持一致，使塑件各部位的冷卻均衡。模溫穩(wěn)定，冷卻均衡，可以減小塑件變形。

模具溫差過大，會使塑件冷卻不均勻，收縮不一致，由此產(chǎn)生應(yīng)力而引起塑件翹曲變形，尤其壁厚不均和形狀復(fù)雜的塑件更為突出。

模具溫度高的一邊，產(chǎn)品冷卻后，變形方向一定是往模具溫度高的一邊變形！建議前后模具溫度根據(jù)需要進行合理選擇。模具溫度見各種材料物性表！

四、模具溫度對力學(xué)性能的影響（內(nèi)應(yīng)力）

模溫低，塑件熔接痕明顯，產(chǎn)品強度降低；結(jié)晶型塑料，結(jié)晶度越高，塑件應(yīng)力開裂傾向越大；為減小應(yīng)力，模溫不宜過高（PP、PE ）。對PC一類高粘度的非結(jié)晶型塑料，其應(yīng)力開裂與塑件內(nèi)應(yīng)力大小有關(guān)，升高模溫有利于減小內(nèi)應(yīng)力，減小應(yīng)力開裂趨勢。

內(nèi)應(yīng)力的表示方式為應(yīng)力痕明顯！原因是：成型內(nèi)應(yīng)力的形成基本上是由于冷卻時不同的熱收縮率造成，當(dāng)制品成型后，它的冷卻是由表面逐漸向內(nèi)部延伸，表面首先收縮硬化，然后漸至內(nèi)部，在這過程中由于收縮快慢之差而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。

當(dāng)塑件內(nèi)的殘余內(nèi)應(yīng)力高于樹脂的彈性極限，或在一定的化學(xué)環(huán)境的侵蝕下時，塑件表面就會產(chǎn)生裂紋。

對PC與PMMA透明樹脂所作的研究顯示，殘余內(nèi)應(yīng)力在表面層為壓縮形態(tài)，內(nèi)層為伸張形態(tài)。而表面壓應(yīng)力依其表面冷卻狀況而定，冷的模具使熔融樹脂急速地冷卻下來，從而使得成型品產(chǎn)生較高的殘余內(nèi)應(yīng)力。

模溫是控制內(nèi)應(yīng)力最基本的條件，稍許的改變模溫，對它的殘余內(nèi)應(yīng)力將有很大的改變。

一般來說，每一種產(chǎn)品和樹脂的可接受內(nèi)應(yīng)力都有其最低的模溫限度。而成型薄壁或較長流動距離時，其模溫應(yīng)比一般成型時的最低限度要高些。

五、影響制品的熱變形溫度

特別是對于結(jié)晶性塑料，如果產(chǎn)品在較低的模溫下成型，分子的取向和結(jié)晶被瞬間凍結(jié)，當(dāng)一個較高溫的使用環(huán)境或二次加工條件下，其分子鏈會進行部分地重新排列和結(jié)晶的過程，使得產(chǎn)品在甚至遠低于材料的熱變形溫度（HDT ）下變形。

正確的做法是在推薦的接近其結(jié)晶溫度的模溫下生產(chǎn)，使產(chǎn)品在注塑成型階段就得到充分的結(jié)晶，避免這種在高溫環(huán)境下的后結(jié)晶和后收縮。

總之，模具溫度在注塑成型工藝中是最基本的控制參數(shù)之一，同時在模具設(shè)計中也是首要考慮的因素。